Elektriker Österreich: Expertentreffen bei EATON
Rund 25 Experten trafen sich in Schrems, um Einblicke in die Produktion von EATON zu erhalten.
Das Waldviertel (NÖ) ist nicht gerade als Industrieregion bekannt. Und doch befindet sich in Schrems ein Produktionsstandort von EATON, der international im Rampenlicht steht – als erste „Lighthouse 4.0 Factory” in EMEA und eine von vier solcher Anlagen weltweit des Energiemanagementunternehmens. Wie die Fertigung in Schrems abläuft, was diese auszeichnet und welche Schritte in naher Zukunft folgen, konnten die Elektriker Österreich bei einer Werksbesichtigung hautnah in Erfahrung bringen.Rund 25 Experten, darunter Elektriker Österreich-Koordinator Wolfgang Reiter, waren der Einladung gefolgt und wurden Mitte März von Werksleiter Markus Rametsteiner am EATON-Standort Schrems begrüßt. Ehe die Führung durch die Produktionsanlagen startete, lieferte Rametsteiner noch einige Hintergründe über die Entwicklung des Werks und skizzierte, welche Komponenten im Fokus stehen und wie die Abläufe in der Praxis funktionieren.
Eine wichtige Rolle spielt dabei das nahegelegene Werk im tschechischen Suchdol mit rund 650 Mitarbeitern, das ebenfalls von Rametsteiner geleitet wird und sehr eng mit den rund 720 Mitarbeitern in Schrems abgestimmt ist. So erfolgt in Schrems das Metallstanzen, der Spritzguss und die hochautomatisierte Fertigung von Schlüsselkomponenten für den LS- und FI/FL-Bau (mit einer Fertigungstiefe von 85-90%), die dann u.a. in Suchdol zu fertigen Produkten assembliert werden. Umgekehrt kommen aus Suchdol wichtige Bauteile (u.a. Bleche und Leiterplatten) nach Schrems, wo die Endfertigung von Energieverteilern gemäß kundenspezifischer Anforderungen erfolgt (wie etwa Niederspannungsverteiler für Rechenzentren von Microsoft oder Amazon). Darüber hinaus ist Schrems auch ein sog. Center of Competence mit besonderer Expertise im Werkzeug-, Sondermaschinen- und Prüfmittelbau, das nicht nur für den Bedarf vor Ort , sondern für den gesamten Konzern spezifische Lösungen erarbeitet und realisiert.
Fundierte Basis
Die erste Station führte die Besucher ins sog. Connected Learning Center, dem Herzstück der Lehrlingsausbildung bei EATON. Jährlich starten Nachwuchskräfte in sechs technischen Lehrberufen – derzeit zählt man insgesamt 44 in Schrems. Besonders stolz ist man nicht nur auf die Quote von rund 55%, die nach ihrer Ausbildung bei EATON bleiben (fast doppelt so viele wie im Industrie-Durchschnitt), sondern auch den Anteil der weiblichen Nachwuchskräfte, der im Vorjahr bei 50% lag. Von der Qualität der Ausbildung zeugt der Gewinn des NÖ Landeslehrlingswettbewerbs 2024 und 2025 und welche Bedeutung die Lehre für EATON hat zeigt der Umstand, dass die Zahl der aufgenommenen Lehrlinge von aktuell 12 auf zukünftig 20 pro Jahr aufgestockt werden soll.
Aus dem Alltag
Beim Gang durch die verschiedenen Produktionsbereiche konnten die Besucher einen Eindruck gewinnen, was automatisierte Fertigung in der Praxis bedeutet: Vernetzte Maschinen, die im Drei-Schicht-Betrieb 24/7 von den Mitarbeitern betrieben werden – was z.B. in der FI-Fertigung vor der Automatisierung rund 140 Beschäftigte pro Schicht benötigte, kommt heute mit einem Zehntel der Belegschaft aus. Mit dem Nebeneffekt deutlicher besserer Qualität: Bestanden bei mechanischer Assimilierung ca. 70% der Komponenten die Endprüfung, sind es heute weit über 90% (z.T. 99%). Dass der Mitarbeiterstand in Schrems dennoch ziemlich konstant gehalten werden konnte, liegt am sukzessiven Ausbau des Portfolios.
Rametsteiner hatte auch einige beeindruckende Zahlen parat: In Schrems werden pro Woche Komponenten für 1,5 Mio. Leistungsschalter gefertigt; 400 Tonnen Rohmetall (Kupfer) werden monatlich verbraucht, aus denen 150-170 Mio. Klemmen pro Jahr entstehen; die älteste Maschine im Werk hat rund 25 Jahre auf dem Buckel und bisher ca. 530 Mio. Teile (!!) produziert.
Blick in die Zukunft
Den beeindruckenden Abschluss bildete die neue, vollautomatisierte Produktionslinie für LS: Diese soll Ende Mai in Betrieb genommen werden und zunächst 5 Mio. Stück pro Jahr (später bis zu 20 Mio.) liefern, mit einer Fertigungstiefe von über 90% vom Rohmaterial bis zur Verpackung. Und das für mehr als 1.000 Produktvarianten (!!), für deren jeweilige Anforderungen sich die Assemblierungsmaschine ohne menschliches Zutun und ohne Stillstand automatisch einstellt. „Wir sind da absolute Vorreiter”, hielt der Werksleiter fest.
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